LAS BOTELLAS DE PLÁSTICO
Las botellas de plástico, son un derivado más del petróleo.
La botella de plástico es un envase ligero muy utilizado en la comercialización de
líquidos en productos como de lácteos, bebidas o limpia hogares. También se
emplea para el transporte de productos pulverulentos o en píldoras, como
vitaminas o medicinas. Sus ventajas respecto al vidrio son básicamente su menor precio y su gran
versatilidad d
e formas.
El plástico se moldea para que la botella adquiera la forma necesaria para la
función a que se destina. Algunas incorporan asas laterales para facilitar el
vertido del líquido. Otras mejoran su ergonomía estrechándose en su parte
frontal o con rebajes laterales para poder agarrarlas con comodidad. Las
botellas con anillos perimetrales o transversales mejoran su resistencia
mecánica al apilamiento. Las estrechas y anchas mejoran su visibilidad en el
lineal al contar con un facing de mayor superficie.
El tapón de rosca, también de
plástico, es el cierre más habitual de las botellas de plástico. Su diseño puede
incrementar sus funcionalidades actuando como difusor en spray, dispensador de
líquido, medida de dosificación o asidero, en este caso, por ejemplo, para garrafas pesadas.
Materiales
Las botellas de plástico os fabrican en gran variedad de materiales,
escogidos en función de su aplicación.
- Polietileno de Alta Densidad. PEAD es la resina más extendida para la fabricación de botellas. Este material es económico, resistente a los impactos y proporciona una buena barrera contra la humedad. PEAD es compatible con una gran variedad de productos que incluyen ácidos y cáusiticos aunque no con solventes. PEAD es naturalmente traslúcido y flexible. La adición de color puede convertirlo en opaco pero no en un material brilante. Si bien proporciona buena protección en temperaturas bajo el nivel de congelación, no puede ser utilizado para productos por encima de 71.1°C o para productos que necesitan un sellado hermético.
- Polietileno de baja densidad. La composición del PEBD es similar al PEAD. Es menos rígido y, generalmente, menos resistente químicamente pero más traslúcido. También es significativamente más barato que el PEAD. PEBD se usa fundamentalmente, para bebidas.
- Politereftalato de etileno. El Politereftalato de etileno (PET) se usa habitualmente para bebidas carbonatadas y botellas de agua. PET proporciona propiedades barrera muy buenas para el alcohol y aceites esenciales, habitualmente buena resistencia química (aunque acetonas y ketonas atacan el PET) y una gran resistencia a la degradación por impacto y resistencia a la tensión. El proceso de orientación sirve para mejorar las propiedades de barrera contra gases y humedad y resistencia al impacto. Este material no proporciona resitencia a aplicaciones de altas temperaturas —max. temp. 160 °F (71.1 °C).
- Policloruro de vinilo. PVC es naturalmente claro, tiene gran resistencia a los aceites y muy baja transmisión al oxígeno. Proporciona una barrera excelente a la mayoría de los gases y su resistencia al impacto por caída también es muy buena. Este material es resistente químicamente pero vulnerable a solventes. PVC es una elección excelente para el aceite de ensalada, aceite mineral y vinagre. También se usa habitualmente para champús y productos cosméticos. PVC exhibe poca resistencia a temperaturas altas y se degrada a 160 °F (71.1 °C) haciéndolo incompatible con productos calientes.
- Polipropileno. El Polipropileno (PP) se usa sobre todo para jarras y cierres y proporciona un embalaje rígico con excelente barrera a la humedad. Una de las mayores ventajas del polipropileno e su estabilidad a altas temperaturas, hasta 200 °F. El polipropileno ofrece potencial para esterilización con vapor. La compatibilidad del PP con altas termparturas explica su uso para productos calientes tales como el sirope. PP tiene excelente resitencia química pero tiene escasa resistencia al impacto en temperaturas frías.Esta hecho por petroleo.
SU FABRICACIÓN:
Depende de 3 pasos básicos que son:
- Extrusión soplado. La granza se vuelca en una tolva que desemboca en un tornillo sin fin. Este gira con la finalidad de calentar y unir el plástico. Cuando llega a la boquilla, se inicia la fase de inyección con aire comprimido que lo expande hasta tomar la forma de un molde de dos piezas. Una vez enfriado, el envase permanece estable y sólo resta cortar las rebabas.
- Inyección soplado. En primer lugar, se realiza la inyección del material en un molde como preforma. Posteriormente, se transfiere ésta al molde final y se procede al soplado con aire comprimido. En el momento en que se ha enfriado, se retira el envase extrayendo el molde.
- Inyección-soplado-estirado. El primer paso es el acondicionamiento de una preforma. Luego, se introduce en el molde y se pasa a la fase de soplado y estiramiento secuencial. Se espera a que se enfríe y se procede a la retirada del molde.
- RECICLAJE:
- En su mayoria, las botellas son recicladas, ya que asi se evita màs la contaminaciòn y con ello se reutilizan las propiedades de las botellas.
el reciclaje de botellas, se basa en 3 pasos:
1. Separación de los diferentes materiales mediante procedimientos ópticos o de
reconocimiento de forma.
2. Granulado del plástico medos industriales
3. Limpieza para eliminar componentes contaminantes como papel, comida, polvo.